DAF expérimente le camion du futur pour réduire le poids de ses LF

Le projet de recherche Future Trucks Chassis Concept (FTCC), co-financé par le constructeur DAF et l’agence Innovate UK du gouvernement britannique, vient de mettre au point un concept de nouveau châssis pour la série de camions de distribution DAF LF de 12 tonnes, réduisant son poids à vide de 500 kg et augmentant d’autant sa charge utile. Ce prototype, qui sera présenté lors des prochains événements internationaux, présente de nombreuses innovations démontrant le potentiel des nouvelles technologies de réduction de poids.

Des matériaux et composants en aluminium, plus léger que l’acier

Fabriqué par Leyland Trucks, filiale comme DAF du groupe américain Paccar Inc., ce concept de châssis pour le camion du futur intègre de nouvelles conceptions de châssis innovantes et brevetées, associées à des matériaux et composants en aluminium, plus léger que l’acier. Les ingénieurs de DAF ont travaillé sur le design de ce prototype en étroite coopération avec la société Sapa Profiles UK, qui a fourni les extrusions en aluminium. La définition des tests du camion, leur mise en œuvre et le banc d’essai pour valider le poids lourd ont été effectués par CSA Group.

Une réduction de poids de 30% dans le châssis, la carrosserie et la suspension

« La réduction du poids est au centre de nos efforts globaux visant à minimiser la consommation de carburant et par conséquent les émissions », a déclaré Rob Lawton, ingénieur chez Leyland Trucks en charge de l’équipe du projet. « L’augmentation de la charge utile sans aucune perte d’intégrité du véhicule est fondamentale. Notre projet FTCC a atteint nos objectifs : une réduction de poids de 30% ciblée sur les composants utilisés dans le cadre du châssis principal du camion, dans la structure sous la carrosserie, dans la suspension avant et dans la direction ».

Rapport optimal entre poids et rigidité

Ce prototype, qui ne sera pour l’instant pas commercialisé à court terme, comprend de nombreuses extrusions en aluminium, permettant d’obtenir un rapport optimal entre poids et rigidité. Les traverses et les longerons, qui font partie du système de suspension des roues, le plancher de la carrosserie et même la barre de collision avant ont également été fabriquées en aluminium. Les longerons n’allant pas jusqu’à l’avant complet du camion, le module de cadre sur lequel est montée la barre de collision avant est directement fixé à eux.

Une suspension pneumatique indépendante également en phase de test

Cette nouvelle conception du châssis a été complétée par une seconde innovation brevetée concernant la structure du plancher de la carrosserie, elle aussi intégrée dans la conception du cadre de châssis : le cadre inférieur de la carrosserie a été incorporé dans les longerons du châssis principal. Ce projet de recherche contient également d’autres fonctions avancées visant à être testées en conditions réelles, telles qu’une suspension pneumatique indépendante avec direction à crémaillère et pignon, qui devrait apporter une meilleure qualité de conduite et une direction plus précise.